Un simple touret

Première amélioration de la machine : un touret pour la bobine de PLA !
Car ça c’est très très pratique (montage pas à pas dans la suite).

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En plus on peut utiliser plein de chutes issues du montage de l’imprimante :

  • Nos tiges filetés et barre m8 (notamment les J2 de 234 mm qui servaient a la vérification des dimensions du cadre)
  • 8 vis m4x30 ou 35, le nombre d’écrous correspondant et 12 rondelles m8
  • 2 roulements à bille (les mêmes récupérés dans des roues de skate)
  • Et quelques pièces imprimés, il faut 6 y-bar-clamp et 2 board-spacer (ou quelque chose comme ça)
la couleur verte c’était aussi pour voir les ajouts progressifs ^^

Les grandes pièces à trois branches posèrent justement un nouveau défis, car jusque là il s’agissait de petites surfaces…

Depuis la dernière fois j’ai réglé le problème de l’entraînement du fil (simplement en resserrant le idle-bracket pour que le roulement appuie plus fort), le flot est donc rapide… tellement que maintenant le fil à tendance à se tordre en sortant et à s’accumuler autour de la buse. L’ennui étant que, au moment de se déposer sur la plaque, le fil peut se faire emporter par l’extrudeur et c’est assez horripilant.

Bon, heureusement avec une vitesse réduite ça laisse le temps au plastique de se déposer (moins rapide mais du coup plus besoin d’assistance manuelle à présent) et après quelques passages la pièce risque moins de se faire décrocher.

Ce qui permis finalement de faire une première pièce. Manque de bol en refroidissant celle-ci s’est déformée et il à fallut arrêter l’impression à 65% (à l’avenir il serait donc intéressant d’envisager de fabriquer un support chauffant).

D’ici que ma nouvelle sonde de température arrive (ayant malheureusement grillé la petite chose avec un court-circuit alors que je nettoyais la buse… j’aurai du couper le courant), c’est donc avec du carton plume et à la main que j’ai fini par faire une deuxième pièce, histoire de quand même pouvoir monter l’assemblage.

On se débrouille et hop ça marche ^^

Le touret sur Thingiverse : http://www.thingiverse.com/thing:3962

Bon du coup j’ai commandé deux thermistors, du nichrome-wire et plein de crimps pour la prochaine fois…

Premier projet pour la reprap

Après avoir pu imprimer les premières belles pièces je me demandais ce que j’allais pouvoir fabriquer… du coup le premier problème aperçu en ouvrant une porte de placard fut prétexte à une modélisation rapide et aussitôt un proto.

Déjà c’était vraiment génial de pouvoir goûter à cette liberté, cette aisance du passage conception/réalisation (surtout quand on a plus accès à un garage).

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En l’occurrence il s’agissait de fabriquer un support/présentoir pour ces tubes à essais (premier truc qui tombe sous la main je vous avais prévenu…).

Première idée basique, pour vérifier déjà si le diamètre convient :

1) Mesures, croquis

2) Modélisation, conversion…

3) Print !

Et hop, deux pièces d’un coup ^^

Bon déjà diamètre trop petit (aussitôt modifié sur le modèle virtuel).
Autre fait notable, comme on voit un peu sur l’image en dessous, l’impression laisse une trace sur le kapton, bien qu’elle s’atténue avec le temps j’imagine du coup que le film n’a pas une durée de vie infinie.

Mais ça permet toujours de continuer le rodage de la machine, dans ce cas le moteur de l’axe-Z a eu le même problème que celui de l’extrudeur (d’où les traces en creux sur le sommet des pièces), la poulie n’était pas fixé sur l’axe et avec l’effort finie par ne plus être entraînée (c’est un simple oublie de ma part qui remonte à très tôt dans le montage, les poulies étant montées en force c’était alors suffisant).
La solution est donc toujours la même, limer l’axe pour pouvoir visser la poulie. Mais la dernière fois j’avais oublié de préciser un détail à ne surtout pas oublier quand on fait ça.

Il faut ajouter un truc comme de la patafix pour empêcher que la limaille, attirée par l’aimant du moteur, ne vienne massacrer l’intérieur de ce dernier.

Hop le beau méplat

La suite de cette idée pour plus tard, quand la dernière version de l’objet en question sera réalisée ^^

Mais le prochain est déjà mieux conçu pour notre procédé d’impression, en utilisant moins de matière, des pièces plus fines et un assemblage tout simple, pour au final réduire le temps de fab.

En attendant laissez moi vous présenter un autre projet plus utile : un support pour la bobine de plastique 🙂

RepRap // Champagne et bilan

Santé ! Bon je n’avais que de l’eau pour trinquer, mais en tout cas voici le fameux mini-mug, test ultime de calibration pour une imprimante-3D fait maison.

Mini-mug suffisamment précis pour être étanche

Petit retour sur les dernières impressions :

17-18 : Enthousiasmé par le résultat précédent j’ai voulu tenter le mini-mug. Avec une vitesse d’impression de 1200 (mm/min) et une pression manuelle constante sur le fil, la précision est au rendez-vous et c’est impressionnant. On dirait que la machine chante quand elle enchaîne les courbes.
Seulement à cause du film la pièce se décolle juste avant la fin de l’impression (90%).

Pour être sur que ça vient bien du film je recommence mais avec une pièce fine ayant une plus grande surface de contact (wade horizontal mount).
Celle-ci se termine, avec les même paramètres la qualité, et est pas mal, mais la pièce souffre encore plus du manque de tension du film.

Un coup de colle repositionnable plus tard le film est bien plat (et comme ça on pourra le changer, également au cas où la colle, résistant à 80°C max, poserai problème quand le fil à 200°C se dépose).

Nouveau mini-mug, mais avec d’autres paramètres pour voir, une vitesse de 1000mm/min mais sans la pression constante sur le fil (sauf au début). Comme on le voit sur l’image au-dessus la différence entre avec ou sans pression est flagrante, la résolution est beaucoup plus irrégulière sur le second. Par contre ce qui ne se voit pas c’est que la pièce à un fond bien plat et l’impression a pu se finir à 100% 🙂

Film tendu VS film collé

En voyant la vitesse du flux de l’extrusion pendant la phase de purge je me dit qu’il doit être possible d’imprimer bien plus vite (puisque j’assiste le fil).
Et bonne nouvelle, avec le soutient l’impression #20 est d’excellente qualité même à 1800mm/min (étant plus rapide, c’est également moins fatiguant)!
On va donc pouvoir commencer à imprimer de vrai pièces, améliorer progressivement la machine et préparer des kits pour monter d’autres imprimantes (mouahahah vive la réplication).

Vue d’ensemble des 20 premières impressions-3D 🙂
Bilan :

La morale de ce projet c’est que tous les détails comptent.
Il faut que tout soit parfait pour avoir une bonne qualité d’impression.

La dernière étape m’a fait revoir légèrement à la baisse le degré d’accessibilité de l’imprimante. Si le montage n’est pas bien plus complexe qu’un gros légo, ajuster la machine (et plus particulièrement l’extruder) sera d’un autre niveau et demandera pas mal de persévérance pour trouver ce qui ne va pas et chercher une solution.

Une chose qui est rarement précisé également : en fonctionnement la machine est un peu bruyante, on ne l’entend pas trop dans les vidéos mais heureusement ça reste du niveau d’un gros scanner (grâce à la gen6 board).

Au final, voila environ 5 mois qu’avait débuté ce projet, et l’imprimante m’aura coûté à ce jour exactement 680,98€. Surtout à cause des frais de ports des multiples commandes nécessaires pour tout rassembler, c’est moins élevé que ce que j’ai pu voir ailleurs mais si vous envisager de monter une RepRap il est donc possible de faire mieux.

En tout cas ça en valait largement le coup, pour les choses apprise, le plaisir du montage et de la pratique, et puis surtout, maintenant j’ai un outil de prototypage/fabrication rapide sur mon bureau et ça c’est incroyable.  

Bienvenue dans la IIIème révolution industrielle !

De nombreuses choses vont changer, il en reste encore beaucoup à apprendre et inventer mais j’ai l’impression que chaque jours on se rapproche un peu plus du monde décrit par Cory Doctorow dans Makers, peut-être bien le prochain paradigme… du coup autant l’anticiper (hop un peu de pub pour cet autre article écrit sur le blog de @Moiraud, professeur de gestion à Lyon mettant justement les TIC (Technologies de l’Information et de la Communication) en pratique au service de l’enseignement, aller voir tout le reste, la classe numérique vaut le détour ;-).

Voila donc pour le dernier post de cette série consacrée au montage pas à pas et à la mise en route de l’imprimante-3D RepRap. La suite continuera évidemment avec le tag « reprap » au fil de l’évolution.

Pour les prochain grands projets, j’aimerai bien m’attaquer à Processing, faire un peu d’Arduino, ouvrir un Fablab… mais on est pas pressé (déjà si j’arrive à trouver un financement pour une thèse sur le sujet ça sera chouette) ^^.

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Chronologie de cette série de posts :
Reprap, the beginning
Rassemblement des pièces
Préparation des pièces
Montage de la mécanique : axe X / axe Z / axe Y / cadre / extrudeur « wade »
L’électronique : one board to rule them all
Configuration, vérification (+fin de l’extrudeur)
Calibration et premiers tests
Champagne et bilan…