Réplication en cours

La production à repris, avec ses quelques bug et autre réparations improvisées, mais parmi les essais la RepRap a réussi à imprimer quelque unes de ses propres pièces :)’

DSCF5525

Un petit ventilateur traînait dans un coin, en attendant d’éventuellement l’utiliser le radiateur a été repris sur le moteur de l’extrudeur (celui qui tourne le plus), ça diffuse un peu la chaleur et contribue surtout au style de la machine…

DSCF5529
Quatre bed-spring dont un a été nettoyé de ses bavures

Entre temps je suis repassé au kapton (en fait il suffit de dégraisser la surface de temps en temps pour que ça accroche bien), et le rendu est quand même beaucoup plus sexy… En gardant la deuxième plaque avec le papier de verre en cas de grandes pièces à imprimer.

DSCF5535
Un frame-vertex à l’aspect de surface bien lisse

Un ami voulant construire une Huxley (3ème génération de la RepRap, ou « mini-mendel ») on a commencé à réfléchir à la question. Avec un mélange entre la Prusa (une mendel simplifiée), la Huxley, et des idées à essayer avec les quelques pièces qu’il a récupéré sur une imprimante, ça devrait donner une variante sympa (avec notamment des tringles de tiroir pour l’axe Y) ^^

Vivelevrac #2 // Vrac is back (almost)

Aujourd’hui j’ai pu aller voir le fabricant que j’avais trouvé : Fabimage, pour avoir leur avis concernant la faisabilité de mes emballages.

Ce que j’aime bien chez les fabricants c’est qu’il y a toujours plein d’exemples de réalisation un peu partout, dans l’entrée jusque dans la salle de réunion, et c’est toujours très instructif.


Bilan: fail ^^’

Ou du moins pour réaliser les V.R.A.C tel qu’ils sont actuellement il faudrait créer une machine spécifiquement pour, ce qui aurait été faisable (rien n’est impossible) si on avait déjà tout un marché, plein de moyens, etc.
Mieux vaudrait donc adapter le concept que l’inverse (quoique).

Je m’attendais à devoir faire quelques adaptations, mais c’est peut-être l’occasion de tout reprendre en fait.
Le truc c’est que pendant la conception j’avais essayé de trouver comment utiliser le moins de matière possible (sur ce point c’est top), mais au final c’est la fabrication ou plus exactement les soudures qui font grimper le coût.

Il m’avait justement manqué l’avis d’un expert pendant le DSAA (et malheureusement il y a très peu de boites spécialistes du polypro en France).

Redéfinition des critères donc, en essayant à présent de concevoir un assemblage avec une seule soudure, voir pas du tout… hé hé après avoir assimilé ce point il y a déjà quelques idées qui viennent, sur le trajet du retour je me suis rappelé qu’un des premiers prototypes avait permis de tester un système de rabat à languette par exemple.
Je pense qu’il y a moyen de faire un truc sympa tout en étant plus simple à réaliser cette fois (et puis tient faudrait essayer ça et ça… il y a toujours plein de trucs à imaginer !)

Affaire à suivre 😉

Sinon le site avance tout doucement (lien dans les images, section à propos, intégration de la carte des points de vente, les avantages)
Et la traduction en anglais du post concernant le projet, qui devrait faciliter l’explication sur le oueb.

Usinage du boulon (bis)

Bonne année toussa, j’espère que les vacances ont été profitables pour tout le monde ^^

Ici ça a été l’occasion de faire de la purée de noisette grillés, et pas mal de choses sympathiques… dont notamment la reprise de l’usinage du boulon qui entraîne le fil de plastique pour la RepRap.
Vous vous en souvenez peut-être, au début il ressemblait à ça :

Il s’est avéré que le profil n’accrochait pas assez, et ça avait été réglé en serrant un peu plus le roulement à bille qui maintient le fil contre le boulon.

Mais notez la profondeur de l’encoche sur celui-ci, trouvé sur Ebay. Une impressionnante vidéo montre même une imprimante se faire carrément soulever tellement il agrippe bien le fil (accroché pour l’épreuve).

J’en ai donc profité pour essayer 2-3 trucs afin d’essayer d’avoir un résultat similaire.


Après avoir utilisé une lime en faisant tourner le boulon avec une perceuse on avait obtenu l’encoche, et cette dernière avait été comme taraudé en utilisant une vis.

Ne me rappelant plus exactement laquelle m’avais servis j’ai emporté une M8, M4 et M3 pour essayer. Finalement la M8 est beaucoup trop grosse (dommage le profil était pas mal), la M4 était encore légèrement plus grande que l’encoche. C’était donc avec la M3 que ça allait le mieux… on le voit au fait que la vis (maintenu dans deux roulement pour pouvoir tourner) se fait entraîner par la vis (ce qui permet un taraudage uniforme).

Cela a permis de reprendre un peu le boulon. Mais en prolongeant l’usinage, au lieu d’approfondir les encoches j’ai eu la désagréable surprise de lisser certaines parties ! En fait le filetage de la vis s’était rapidement usé au point de devenir presque plat…

En cherchant des solutions alternatives j’ai pensé un moment utiliser des petits rouleaux de dremel, ça aurait pu bien accrocher mais il aurait fallut trouver un moyen de le fixer (colle ou autre chose) et surtout le faire passer dans l’extrudeur alors que le boulon passe par un diamètre déjà pile poil…

Finalement l’astuce à été d’utiliser une vis avec un profil beaucoup plus important.

Cette fois le filetage n’a pas eu de soucis et après usinage le boulon ressemble à ça :

Pour l’avoir testé ce week-end, plus de soucis ça accroche bien 😉

Tellement bien que ça a décollé l’extrudeur… heureusement un coup de glue et ça repart !