RepRap // Production des dernières semaines

Bon, jusqu’ici j’ai pu imprimer une vingtaine de pièce pour un premier kit reprap, quelques autres trucs et beaucoup de chutes (que je garde pour quand on aura une recycleuse afin d’en refaire du fil^^)

base v6 pour un adrian extruder et pièces diverses

Au tout début j’avais des problèmes de positionnements (calibration), par la suite d’adhérence (impression sur papier de verre, retour au kapton), et finalement les derniers problèmes que j’ai eu étaient au niveau de la température.

Curieusement au bout d’un moment il arrivait que la résistance arrête de chauffer, la température chutant le fil ne sort plus et pendant ce temps le boulon qui l’entraîne l’use en l’agrippant.

Ces dernières semaines j’ai donc refait le câblage plusieurs fois et avec le dernier montage j’ai peut-être une idée de l’origine du problème.
J’ai cru d’abord qu’il s’agissait d’un faux contact, à force de chauffer la résistance brûle son isolation et pourrait faire contact sur la tête en cuivre.
Du coup j’ai mis peu de kapton autour de la tête, mais dans l’avant-dernier montage on voyait que la résistance était chauffée au rouge, avait explosé l’isolation mais marchait quand même un peu.

Et puis pour le dernier montage j’ai essayé l’inverse, en blindant le montage d’une bonne épaisseur de kapton, résultat : ça marche du tonnerre.
Hypothèse : peut-être que les couches de kapton permettent de mieux contenir la chaleur, si la tête se refroidit moins il y a moins de risque de surchauffe à tenter de la maintenir à température constante.
Ayant l’impression qu’à chaque premier démarrage la résistance brûlait l’isolation et le kapton.

Dans le doute j’effectue le préchauffage en palier progressif à présent, et j’imprime non plus à 200°C mais à 170-180°C… depuis l’extrudeur est toujours en état « neuf » et fonctionne de manière fiable pendant plusieurs heures continues 🙂

Néanmoins ça m’a décidé à commander un bloc de chauffe en alu, qu’il suffit de visser sur la nouvelle version de l’extrudeur. Comme c’est le même filetage/diamètre je pourrai l’utiliser sur mon ancien et le réutiliser le jour ou je l’upgrade (hop commencé à imprimé les pièces pour un extrudeur type Adrian).

une sorte de carte de visite « planetary gear »

Plus qu’à s’attaquer un jour à Skeinforge (un autre logiciel pour générer un parcours d’impression à partir d’un fichier 3D, plus compliqué à utiliser que RepSnapper mais aux résultats hallucinants), et là on pourrait même imprimer la Lune 😉

Réplication en cours

La production à repris, avec ses quelques bug et autre réparations improvisées, mais parmi les essais la RepRap a réussi à imprimer quelque unes de ses propres pièces :)’

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Un petit ventilateur traînait dans un coin, en attendant d’éventuellement l’utiliser le radiateur a été repris sur le moteur de l’extrudeur (celui qui tourne le plus), ça diffuse un peu la chaleur et contribue surtout au style de la machine…

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Quatre bed-spring dont un a été nettoyé de ses bavures

Entre temps je suis repassé au kapton (en fait il suffit de dégraisser la surface de temps en temps pour que ça accroche bien), et le rendu est quand même beaucoup plus sexy… En gardant la deuxième plaque avec le papier de verre en cas de grandes pièces à imprimer.

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Un frame-vertex à l’aspect de surface bien lisse

Un ami voulant construire une Huxley (3ème génération de la RepRap, ou « mini-mendel ») on a commencé à réfléchir à la question. Avec un mélange entre la Prusa (une mendel simplifiée), la Huxley, et des idées à essayer avec les quelques pièces qu’il a récupéré sur une imprimante, ça devrait donner une variante sympa (avec notamment des tringles de tiroir pour l’axe Y) ^^

Usinage du boulon (bis)

Bonne année toussa, j’espère que les vacances ont été profitables pour tout le monde ^^

Ici ça a été l’occasion de faire de la purée de noisette grillés, et pas mal de choses sympathiques… dont notamment la reprise de l’usinage du boulon qui entraîne le fil de plastique pour la RepRap.
Vous vous en souvenez peut-être, au début il ressemblait à ça :

Il s’est avéré que le profil n’accrochait pas assez, et ça avait été réglé en serrant un peu plus le roulement à bille qui maintient le fil contre le boulon.

Mais notez la profondeur de l’encoche sur celui-ci, trouvé sur Ebay. Une impressionnante vidéo montre même une imprimante se faire carrément soulever tellement il agrippe bien le fil (accroché pour l’épreuve).

J’en ai donc profité pour essayer 2-3 trucs afin d’essayer d’avoir un résultat similaire.


Après avoir utilisé une lime en faisant tourner le boulon avec une perceuse on avait obtenu l’encoche, et cette dernière avait été comme taraudé en utilisant une vis.

Ne me rappelant plus exactement laquelle m’avais servis j’ai emporté une M8, M4 et M3 pour essayer. Finalement la M8 est beaucoup trop grosse (dommage le profil était pas mal), la M4 était encore légèrement plus grande que l’encoche. C’était donc avec la M3 que ça allait le mieux… on le voit au fait que la vis (maintenu dans deux roulement pour pouvoir tourner) se fait entraîner par la vis (ce qui permet un taraudage uniforme).

Cela a permis de reprendre un peu le boulon. Mais en prolongeant l’usinage, au lieu d’approfondir les encoches j’ai eu la désagréable surprise de lisser certaines parties ! En fait le filetage de la vis s’était rapidement usé au point de devenir presque plat…

En cherchant des solutions alternatives j’ai pensé un moment utiliser des petits rouleaux de dremel, ça aurait pu bien accrocher mais il aurait fallut trouver un moyen de le fixer (colle ou autre chose) et surtout le faire passer dans l’extrudeur alors que le boulon passe par un diamètre déjà pile poil…

Finalement l’astuce à été d’utiliser une vis avec un profil beaucoup plus important.

Cette fois le filetage n’a pas eu de soucis et après usinage le boulon ressemble à ça :

Pour l’avoir testé ce week-end, plus de soucis ça accroche bien 😉

Tellement bien que ça a décollé l’extrudeur… heureusement un coup de glue et ça repart !